Funciones de galvanización de superficies de pernos y comparación de procesos anticorrosión

El acabado con óxido negro (también conocido como pavonado) es un proceso químico anticorrosión de superficies común para materiales de acero. No es un proceso de tratamiento térmico y es fundamentalmente diferente del templado y revenido, que alteran la estructura metalográfica interna de los metales. Su principio de funcionamiento es formar una película de óxido densa y estable sobre la superficie del acero mediante reacciones químicas para aislar el aire y la humedad y lograr resistencia al óxido y la corrosión. Este proceso sólo actúa sobre la superficie de la pieza de trabajo sin cambiar la estructura interna ni las propiedades mecánicas del acero. Es adecuado para piezas de pernos con requisitos de apariencia bajos y grados anticorrosión comunes.

Funciones principales deTornilloGalvanizado de superficies

La galvanización es una tecnología de protección de superficies que recubre una capa de zinc sobre la superficie del acero, aleaciones y otros materiales. Proporciona principalmente prevención de la oxidación, resistencia a la corrosión, apariencia mejorada y vida útil prolongada. Como uno de los métodos de tratamiento de superficies más utilizados parapernos, los procesos de galvanización industrial están dominados por la galvanización en caliente y la electrogalvanización. En comparación con el acabado de óxido negro, el galvanizado ofrece un rendimiento anticorrosión más fuerte y una mayor adaptabilidad, cumpliendo con los requisitos de servicio en exteriores, humedad, niebla salina y otras condiciones de trabajo duras.

Comparación del rendimiento anticorrosión entre el electrogalvanizado y el revestimiento Dacromet

El espesor convencional del recubrimiento Dacromet varía de 6 a 8 μm, lo que proporciona una protección estable contra el óxido rojo durante 480 horas en una prueba de niebla salina neutra. Cuando el espesor del recubrimiento alcanza los 10 μm, el tiempo de resistencia a la niebla salina puede superar las 800 horas. Por el contrario, el electrogalvanizado ordinario sólo logra una resistencia a la niebla salina de aproximadamente 96 horas, lo que muestra una brecha significativa en la capacidad anticorrosión.

Según el principio electroquímico de anticorrosión, el zinc y el aluminio sirven como metales anódicos, mientras que el acero actúa como cátodo. La electrogalvanización forma una capa de zinc puro directamente sobre la superficie del acero, lo que permite que los medios corrosivos y la corriente fluyan fácilmente a través de la capa de zinc. En ambientes con niebla salina, la capa de zinc altamente activa sufre corrosión electroquímica preferencial, formando óxido blanco en un corto período. Una vez que la capa de zinc se consume por completo, aparece óxido rojo en el sustrato de acero, lo que da como resultado una vida útil anticorrosión general corta.

Dacromet es un recubrimiento compuesto a base de agua altamente disperso compuesto de escamas de zinc ultrafinas, escamas de aluminio, óxido de cromo y aditivos orgánicos especiales. Después del recubrimiento, la pieza de trabajo se cura a una temperatura alta de 300 grados. Durante el proceso de curado, el cromo hexavalente del recubrimiento se reduce a sesquióxido de cromo, formando compuestos de cromato compuestos amorfos estables. Estos compuestos pasivan las finas escamas de zinc y aluminio de 0,2 μm, otorgándoles una conductividad moderada y un rendimiento estable de protección del ánodo de sacrificio.

Las escamas pasivadas de zinc y aluminio dentro del revestimiento de Dacromet se superponen capa por capa para formar una densa estructura de barrera física multicapa. Esto amplía en gran medida la trayectoria de conducción de la corriente corrosiva, ralentiza el consumo de corrosión de las capas de zinc y aluminio y logra efectos anticorrosivos a largo plazo. Además, la película seca de Dacromet no contiene agua cristalina, lo que exhibe una excelente resistencia a altas temperaturas y estabilidad a la corrosión térmica. También presenta un excelente rendimiento de recubrimiento y puede formar una adhesión firme con la mayoría de los recubrimientos convencionales (excepto pinturas ácidas), lo que lo hace adecuado para procesos secundarios de protección de recubrimientos compuestos.